마찰 안정제 롤 성형 기계: 공정 및 품질 관리

마찰 안정제는 문제가 발생할 때까지 많은 관심을 받지 못하는 구성 요소 중 하나입니다. 이들은 지하에 앉아서 고속도로 절단면, 터널, 경사면을 따라 흙과 암석을 제자리에 고정시키며 실제로 부하를 받는 날에만 "자신을 증명"합니다. 그렇기 때문에 이를 형성하는 기계와 그 주위에 구축된 품질 검사가 장식용 트림 프로파일보다 훨씬 더 중요합니다.

이 기사에서는 방법을 살펴본 마찰 안정제 롤 성형 기계가 스테이션별로 부품을 실제로 형상화하는 다음 신뢰할 수 있는 안정제와 발생하기를 기다리는 책임이 있는 안정제를 분리하는 품질 관리 단계를 자세히 살펴봅니다.

마찰 안정기란 무엇이며 롤 성형이 이 작업에 적합한 이유

분할 세트 록 볼트라고도 알려진 마찰 안정 장치는 슬롯을 형성하기 위해 드릴링된 튜브이며 토양이나 암석에 드릴링된 구멍으로 구동됩니다. 튜브는 어떤 종류의 수지나 기계적 확장 쉘로 고정되지 않고 외부 스프링 압력과 마찰에 의해 고정됩니다. 그들은 다음에 사용됩니다:

• 경사면 안정화: 고속도로 절단부 및 제방을 따라 느슨한 암석과 토양을 고정합니다.

• 터널링 및 채광: 굴착이 진행됨에 따라 암벽을 지지합니다.

• 지반공학 앵커링: 설치 속도가 강도만큼 중요한 일반적인 토양 못 및 암석 보강 응용 분야입니다.

마찰 안정기 롤 성형 공정 내부

마찰 안정기 롤 성형 기계는 평평한 강철 코일을 가져와 일련의 조정된 스테이션을 통해 슬롯형 분할 튜브로 변환합니다. 그 방법은 단계별로 나와 있습니다.

1. 코일 공급 및 풀기

이 공정은 강철 코일이 삽입되는 디코일러에서 시작되어 롤 성형 라인으로 천천히 공급됩니다. 디코일러는 스트립이 장력이나 좌우 변화 없이 성형 부품에 들어갈 수 있도록 균일한 공급을 제공해야 합니다.

이 시점에서 코일의 폭과 두께는 고려해야 할 중요한 측면입니다. 들어오는 스트립이 허용 공차 수준을 벗어나는 경우 성형 공정을 통해 상황이 개선되지 않습니다. 두께와 너비가 다르면 튜브의 굽힘 및 직경과 슬롯 크기에 영향을 미칩니다.

이러한 이유로 품질 관리는 재료가 첫 번째 성형 스탠드에 도달하기 전에 시작되어야 합니다. 운영자는 일반적으로 다음을 확인합니다.

• 강철 스트립 너비 및 두께

• 재료 등급 및 기계적 성질

• 코일 가장자리 상태

• 표면 결함, 녹 또는 오염

• 코일 장력 및 공급 안정성

이러한 변수를 제어하면 나머지 마찰 안정 장치 롤 성형 기계에 보다 일관된 시작점이 제공됩니다.

2. 교정 및 레벨링

스트립은 풀림 과정이 완료된 후 레벨링 영역으로 공급됩니다. 강철 코일은 권선 공정으로 인해 어느 정도의 곡률을 갖습니다. 이것을 코일 세트라고 합니다. 코일은 재료의 굽힘으로 인해 캠버를 형성할 수도 있습니다. 롤은 이러한 변형을 제거하기 위해 재료를 수평으로 맞추는 작업을 수행합니다.

따라서 적절한 레벨링 설정은 다음을 설정하는 데 도움이 됩니다.

• 안정적인 스트립 추적

• 일관된 성형 압력

• 더 나은 튜브 직진도

• 비틀림과 캠버 감소

• 보다 균일한 최종 치수

3. 프로그레시브 롤 성형 스테이션

레벨링이 완료되면 스트립은 프로그레시브 롤 성형 스테이션을 통과합니다 . 이것이 마찰 안정기 롤 성형 방법의 핵심을 형성합니다.

편평한 스트립을 단일 단계에서 튜브 형태로 누르는 대신 기계는 여러 개의 롤 스탠드로 구성됩니다. 각각은 거의 완전한 분할 튜브 프로파일을 취할 때까지 스트립을 조금 더 구부립니다.

이 프로세스는 잘 설계되어야 합니다. 스트립이 특정 스테이션에서 과도하게 구부러지면 성형 중 과도한 응력으로 인해 가장자리 웨이브 또는 변형과 같은 결함이 발생할 수 있습니다. 잘못 균형 잡힌 패스로 인해 프로필이 비틀리거나 캠버가 생길 수 있습니다.

따라서 여러 매개변수는 롤 성형 중에 긴밀한 제어가 필요합니다.

• 롤 패스 디자인

• 롤 스테이션 정렬

• 성형 각도 진행

• 스트립 추적

• 속도 형성

• 롤 압력

• 재료 강도 및 두께

마찰 안정 장치용 롤 성형 기계는 단일 패스에서 재료에 큰 변형을 가하는 대신 각 스테이션이 성형 작업의 제어된 부분을 수행하도록 설정되어야 합니다.

4. 크기 조정 및 최종 교정

성형 단계가 완료되면 부분적으로 닫힌 프로파일이 크기 조정 및 교정 단계 로 이동합니다 . 이곳은 기계가 튜브의 최종 치수를 결정하고 슬롯 모양을 유지하는 곳입니다.

마찰 안정 장치의 외부 직경이 최종 제품의 성능을 결정하는 데 중요한 역할을 하기 때문에 크기 조정이 특히 중요합니다. 직경이 여러 섹션에서 크게 다른 경우 마찰 또는 유지 특성도 다를 수 있습니다.

이것이 교정 단계에서 프로파일의 크기가 적절하게 지정되고 이전 단계로 인해 발생한 변형이 수정되도록 보장하는 이유입니다.

이 시점의 품질 관리에는 다음 사항 확인이 포함될 수 있습니다.

• 외경

• 벽 또는 스트립 두께

• 슬롯 너비

• 전체 프로필 치수

• 진원도 또는 프로파일 일관성

• 직진성과 비틀림

5. 길이에 맞게 절단 및 마감 처리

마찰 안정 장치 프로파일의 원하는 모양을 얻으면 프로파일은 생산 요구 사항에 따라 이는 프로파일이 이동하는 동안 절단하는 플라잉 컷오프 시스템이나 특히 느린 생산 라인에 적용할 수 있는 고정 위치 컷오프 시스템을 통해 수행할 수 있습니다. 원하는 길이로 절단 됩니다.

컷오프 작업에서는 정확성이 가장 중요하며, 특히 생산 속도가 더 빠른 경우에는 더욱 그렇습니다. 컷오프 시스템은 각 안정 장치를 원하는 길이 범위 내로 유지하기 위해 롤 성형 시스템과 동기화되어야 합니다.

또한 컷오프 작업에서는 프로파일이 다음 처리 단계에 들어가기 전에 디버링이 필요한 날카로운 끝 부분이 남습니다.

이 단계에서 제조업체는 일반적으로 다음을 검사합니다.

• 완성된 길이

• 절단 품질

• 최종 직각도

• 버 상태

• 절단 끝 근처의 슬롯 상태

• 절단 후 전체적인 프로파일 변형

적절하게 동기화된 절단 시스템은 형성된 튜브를 크게 변형시키지 않고 반복 가능한 길이를 생성해야 합니다.

6. 최종 품질 관리

안정제를 절단한 후에도 롤 성형 공정이 완료되지 않았습니다. 최종 품질 관리 조치는 결과 부품이 제품의 치수 및 작동 요구 사항을 충족했는지 확인합니다.

마찰 안정 장치의 경우 외관에만 집중하기보다는 성능에 영향을 미치는 속성을 기반으로 검사를 수행해야 합니다.

이러한 검사에는 일반적으로 튜브 직경과 슬롯 너비, 부품의 직진성, 긁힘, 찌그러짐, 균열, 가장자리 또는 변형의 유무에 대한 검사가 포함됩니다. 필요한 경우 제조업체는 결과 프로파일에 대해 기계적 테스트를 수행할 수도 있습니다.

프로세스 요약

이는 전반에 걸쳐 품질을 제어해야 하기 때문에 특히 중요합니다 마찰 안정제 롤 성형 공정 . 완제품만 테스트하면 오류가 감지될 수 있지만 공정의 코일, 레벨링, 성형 스테이션, 크기 조정 섹션 및 컷오프 섹션을 제어하면 이 문제를 방지하는 것이 훨씬 쉽습니다.

따라서 우수한 마찰 안정제 롤 성형 기계는 강철을 성형하는 것 이상의 역할을 합니다. 생산 과정 전체를 통제합니다.

출력 품질에 영향을 미치는 주요 기계 구성 요소

• 롤 툴링 재료 및 경도: 더 단단하고 잘 만들어진 툴링 재료는 여러 사이클을 통해 롤의 모양을 유지할 수 있으므로 수 미터의 튜빙을 제조하는 과정에서 치수 변화를 줄일 수 있습니다.

• 피드 시스템 정밀도: 서보모터 구동 피드 및 컷오프 시스템은 특히 라인 속도가 높을 때 기계 구동 시스템에 비해 더 엄격한 길이 공차를 제공합니다.

• PLC 및 HMI 제어: 이는 사람의 판단에 의존하지 않고 실행 후 반복 가능한 프로세스를 실행하는 기능을 제공하는 제어 시스템입니다.

• 프레임 강성: 견고한 프레임은 기계가 구부러지는 것을 방지하여 뒤틀림이나 캠버 다운스트림으로 나타납니다. 특히 더 빠른 속도에서는.

BMS 그룹의 냉간 롤 성형 기계는 디코일러, 레벨링 섹션, 프로그레시브 성형 스테이션, 함께 볼트로 연결된 별도의 기계 체인이 아닌 하나의 조정 시스템으로 작동하는 PLC 제어 컷오프 등 정확히 이 논리를 기반으로 구축되었습니다.

롤 성형 공정 전반에 걸친 품질 관리

마찰 안정 장치는 하중을 지탱하는 안전 구성 요소이기 때문에 품질 관리는 최종 라인에서 발생하는 사후 고려 사항이 될 수 없습니다. 전체 과정을 거쳐야 합니다.

• 공정 중 치수 모니터링: 레이저 또는 광학 측정 장치는 공정이 진행되는 동안 튜브 프로파일의 치수 사양을 확인하므로 사양을 벗어난 수백 미터의 튜브가 기계에서 나오기 전에 편차를 감지합니다.

• 재료 인증 및 입고 검사: 첫 번째 성형 스테이션에 들어가기 전에 금속 코일의 화학적, 기계적 사양이 사양을 준수하는지 확인합니다. 이러한 구조적 부품의 경우 원래 공장 인증서에 대한 금속의 추적성이 필수적입니다.

• 인장 및 하중 테스트: 하중을 받는 안정 장치의 성능은 적절한 강철 사양에 전적으로 의존하기 때문에 필요한 항복 및 인장 강도 사양에 대해 시편을 채취하고 분석합니다.

• 직진도, 캠버 및 비틀림 검사: 이 세 가지 특성은 롤 성형 부품에서 파손이 발생할 가능성이 가장 높은 영역이며 직선 모서리, 레이저 정렬 장치 또는 진행 길이에 따라 간격을 두고 go/no-go 게이지를 사용하여 측정됩니다.

• 통계적 공정 관리(SPC): 생산이 진행되는 동안 치수 정보를 추적하면 나중에 최종 검사 중에 알 필요 없이 불량 부품이 만들어지기 전에 부품의 공구 마모나 느린 변화를 식별할 수 있습니다.

• 최종 검사 및 문서화: 전체 사양 문서에 대해 최종 부품을 검사한 후 규정 준수 인증서 및 자재 추적성 문서와 함께 발송됩니다.

마찰 안정제 롤 성형 기계 공급업체에서 찾아야 할 사항

마찰 안정제 롤 성형 기계 또는 완성된 안정제 자체를 소싱하는 경우 몇 가지 기준에 따라 신뢰할 만한 공급업체와 사양서에 보기 좋게 보이는 공급업체를 구분할 수 있습니다.

• 범용 롤 포밍뿐만 아니라 구조적 또는 안전 등급 프로필에 대한 실적을 기록합니다 .

• 맞춤형 리브 및 슬롯 패턴에는 거의 항상 자체 툴링 설계 기능이 필요합니다.

• 최종 검사에서만 확인되는 허용 오차가 아닌 문서화된 공정 내 QC 시스템입니다 .

• 프로토타입 실행과 전체 생산량을 모두 지원하므로 전부 아니면 전무의 순서에 얽매이지 않습니다.

• 판매 후 기술 지원 및 툴링 유지 관리 . 툴링 마모는 불가피하며 공급업체가 이를 처리하는 방법은 장비 수명에 걸쳐 중요하기 때문입니다.

BMS 그룹은 데 20 고속도로 가드레일 롤 포밍 라인 과 이러한 종류의 구조적이고 안전이 중요한 형상을 위해 제작된 튜브 및 파이프 롤 포밍 기계를 포함하여 건설, 에너지, 선반 및 랙 적용 분야용 롤 포밍 기계를 제작하는 년 이상을 투자했습니다.

마찰 안정기 라인에 대해 BMS에 문의하세요

성형의 정확성과 공정 전반에 걸친 계층적 품질 관리는 실제로 신뢰할 수 있는 마찰 안정제 공급업체와 종이의 사양만 충족하는 공급업체를 구분하는 요소입니다.

이러한 종류의 구조적, 안전 등급 프로필에 대한 새로운 라인을 지정하거나 장비를 평가하는 경우 BMS 그룹의 엔지니어링 및 서비스 팀이 정확한 프로필 요구 사항 및 허용 오차를 안내해 드릴 수 있습니다. 수 있습니다 . 여기에 연락하여 대화를 시작할

FAQ

마찰 안정제 롤 성형에서 달성할 수 있는 허용 오차는 무엇입니까?

마찰 안정 장치(터널 굴착 중 지하 채굴 및 암석 지지에 사용되는 "분할 세트"로 더 일반적으로 지칭됨)와 관련하여 높은 수율과 함께 충분한 구조적 성능을 허용하는 우수한 공차 균형이 있어야 합니다. 따라서 ±0.015인치(±0.38mm) ~ ±0.031인치(±0.79mm) 범위의 단면 직경 공차를 제공하는 것이 좋습니다. 이러한 장치는 미리 천공된 시추공에 구동되어 마찰 끼워 맞춤 원리에 따라 작동하도록 설계되었으므로 치수 정확도를 제어하는 ​​것이 중요합니다.

마찰 안정 장치에 일반적으로 사용되는 강철 등급은 무엇입니까?

마찰 안정 장치(채광 및 터널링 공정에 사용되는 스플릿 세트 또는 마찰 록 볼트라고도 함)는 일반적으로 높은 항복 강도, 우수한 성형성 및 탄력성을 지닌 고장력/고강도 구조용 탄소강으로 제조됩니다.

롤 성형 속도는 부품 품질에 어떤 영향을 줍니까?

롤 성형 속도는 생산된 부품의 정확성, 표면 조도 및 비틀림, 휘어짐, 균열 등과 같은 결함 수준에 매우 중요합니다.