기계 조정이 아닌 여러 연속 성형 부품으로 시작하십시오. 에서는 홈통 롤 성형 기계 동일한 면과 동일한 공급 방향에서 반복되는 스크래치를 코일, 성형 롤러 및 가이드, 런아웃 또는 스태킹 장비의 세 구역을 분리하여 조사할 수 있습니다. 아래 테스트는 유지 보수 기술자와 생산 감독자가 코일 결함과 기계 손상을 혼동하지 않고 접점을 찾는 데 도움이 됩니다.
각 비교에는 일반적으로 3~5개 부품으로 구성된 작고 일관된 선별 샘플을 사용합니다. 이는 통계적 증거나 제품 사양의 표면 승인 표준을 대체하는 것이 아닌 실제 매장 점검입니다.
주요 시사점
- 먼저 패턴을 정하세요. 설정을 변경하기 전에 면, 방향, 고정 모서리로부터의 거리, 길이 및 부품 순서를 기록하십시오.
- 한 번의 제어된 변경으로 코일을 테스트합니다. 설정이 일정하게 유지되는 동안 코일 로트 변경 후 표시가 사라지면 원래 코일이 원인일 가능성이 높습니다. 변경되지 않은 경우 다운스트림으로 계속 진행합니다.
- 추측하는 대신 롤러 접촉을 매핑하세요. 후보 상부, 하부, 측면 또는 가장자리 접촉 구성 요소를 검사하고 승인된 보호 절차에 따라서만 호환 가능한 마킹 재료를 사용하십시오.
- 출력 처리와 성형을 분리합니다. 보호된 대체 런아웃 배열과 함께 사라지는 표시는 테이블, 가이드, 지지대 또는 스태커 접점을 가리킵니다.
- 부분적인 개선을 다중 소스 결과로 처리합니다. 확인된 접점을 수정한 후, 고장 해결을 선언하기보다는 비교를 반복하십시오.
- 추적 가능한 부품으로 마감하세요. 확인 부분을 보관된 기본 샘플과 비교하고 코일 ID, 스테이션, 동작 및 결과를 기록합니다.
반복 가능한 기준선 설정
스크래치 위치 표시 및 측정
일반적인 검사 과정을 통해 완성된 부품을 뽑습니다. 일정한 조명 아래에서 표면을 손상시키지 않는 영구 페인트 펜이나 제거 가능한 검사 라벨을 사용하여 스크래치의 양쪽 끝을 표시합니다. 모든 부품의 데이텀과 동일한 고정 모서리를 사용하십시오. 해당 가장자리에서 스크래치까지의 거리, 길이, 스트립 이동에 따른 방향, 윗면, 아랫면, 측벽 또는 절단 가장자리에 있는지 여부를 기록합니다.
동일한 각도에서 사진을 촬영하고 프레임에 부품 번호를 포함시킵니다. 위치와 길이는 강철 자나 테이프로 충분합니다. 외관만으로는 스크래치 깊이를 설정할 수 없습니다. 각 테스트 후에 직접 비교할 수 있도록 기본 부품을 보관하십시오.
| 기록 필드 | 기록 방법 | 중요한 이유 |
|---|---|---|
| 부품 순서 | 라인, 날짜, 교대조 및 연속 부품 번호 | 마크를 테스트 실행에 연결합니다. |
| 위치 | 동일한 고정 가장자리로부터의 면과 거리(밀리미터) | 다른 데이텀과의 비교를 방지합니다. |
| 기하학 | 길이, 방향 및 대략적인 너비 | 드래그 라인과 짧은 핸들링 흠집을 구별하는 데 도움이 됩니다. |
| 반복 관찰 | 각 선별된 부분에 존재 또는 부재; 간격 패턴을 기록해 두세요 | 상태가 안정적인지 또는 간헐적인지 표시합니다. |
| 사진 참고 | 부품 및 코일 식별자가 포함된 이미지 번호 | 관찰 내용을 나중에 검색할 수 있게 만듭니다. |
모든 기계에 범용 ±1mm 또는 ±2mm 허용 대역을 적용하지 마십시오. 측정 해상도, 유연한 프로파일 및 수동 마킹 방법이 다릅니다. 플랜트에 수치적 반복성 한계가 필요한 경우 실제 측정 방법 및 제품 요구 사항에서 이를 도출하십시오. 초기 정렬의 경우 연속 부품이 동일한 면, 피드 방향 및 모서리 참조 영역을 표시하는지 또는 마크가 무작위로 이동하는지 여부를 구별하는 것이 유용합니다.
취급 표시 배제
기계를 열기 전에 마지막 성형 스탠드 이후의 경로를 검사하십시오. 장비가 정지된 상태에서 완성된 부품을 들어 올리거나 옮기거나 쌓거나 묶는 모든 장소에서 모래, 노출된 금속, 날카로운 모서리 및 마모된 패드가 있는지 확인하십시오. 장신구와 오염된 장갑도 표면을 손상시킬 수 있습니다. 테스트에 필요한 보호를 제거하는 대신 사이트 PPE 규칙을 따르십시오.
| 취급점 점검 | 대상 | 대조비교 |
|---|---|---|
| 운영자 연락처 | 장갑 상태 및 반지와 시계에 대한 현장 규칙 준수 | 동일한 취급 경로에서 깨끗하고 승인된 장갑을 사용하십시오. |
| 스태커 암 및 정지 장치 | 버, 마모된 패드 및 노출된 패스너 | 의심스러운 접촉 전후에 처리된 부품을 비교하십시오. |
| 스트랩 및 묶음 도구 | 날카로운 스트랩 가장자리와 장력 하에서 단단한 접촉 | 번들링 전 부품을 검사하고 일반 번들 단계 후에 부품을 검사합니다. |
| 랙 및 운송 표면 | 금속 칩, 거친 용접 및 지지되지 않는 접점 | 완성된 부품을 깨끗하고 승인된 지지대 위에 놓고 재검사하세요. |
| 수동 전송 | 끌기, 부분 간 마찰 및 바닥과의 접촉 | 라인이 정지된 상태에서 완성된 부품을 정상적인 경로로 운반하고, 손대지 않은 부품과 비교 |
리프트 사이의 접촉이 변경되기 때문에 취급 표시는 종종 위치나 방향이 다양합니다. 그것은 단서일 뿐 보편적인 규칙은 아닙니다. 반복되는 기계 접촉 표시도 간헐적으로 나타날 수 있으므로 샘플을 보관하고 결과가 불분명할 경우 아래 구역 테스트를 사용하십시오.
기계를 조정하기 전에 코일을 테스트하십시오.
접점, 가장자리 및 랩 처리 검사
리프팅 포크, C-후크, 코일 그랩, 보호 슬리브 및 모서리 지지대 등 가장 위험한 접촉 지점부터 시작하십시오. 노출된 금속이나 손상된 패드는 해당 접점을 다시 사용하기 전에 수정이 필요합니다. 그런 다음 포장의 운송 손상 여부를 검사하고 공장의 수령 절차에 따라 지정된 조명 아래에서 접근 가능한 스트립 표면과 양쪽 가장자리를 검사합니다.
| 우선 | 검사 | 결정 및 기록 |
|---|---|---|
| 1 | 리프팅 및 지원 연락처 | 손상된 패드나 노출된 금속을 격리하십시오. 접점 및 코일 식별 사진 촬영 |
| 2 | 포장, 스트랩 및 분리기 | 포장재를 폐기하기 전에 충격이나 마모 위치를 기록하십시오. |
| 3 | 노출된 외부 랩 및 스트립 가장자리 | 스트립 가장자리를 기준으로 흠집, 버, 균열 및 가장자리 손상을 매핑합니다. |
| 4 | 외부 검사 또는 생산 패턴에 숨겨진 손상이 있는 경우 내부 랩 | 승인된 포장 풀기 방법을 사용하고 관찰된 상태가 얼마나 지속되는지 기록하십시오. |
고정된 수의 외부 또는 내부 랩은 코일에 결함이 없음을 증명할 수 없습니다. 구속된 코일을 느슨하게 하거나 취급 위험을 초래하지 않고 상태가 지속되는지 확인하기 위해 허용된 노출 재료를 충분히 검사하십시오. 공급자 클레임의 경우 코일 및 열 번호, 공급자, 접근 가능한 스트립을 따른 결함 위치, 사진 및 포장 상태를 기록하십시오.
동일한 기록에 코팅 ID를 유지하십시오. 아연 도금, 알루미늄-아연 코팅 및 사전 도장된 표면은 유사한 접촉 손상을 다르게 보일 수 있지만 가시성이 코팅 손실이나 부식 성능을 측정하는 것은 아닙니다. 코일 공급업체의 코팅별 승인 및 청소 지침을 따르십시오. 하나의 시각적 심각도 등급이 모든 자료에 적합하다고 가정하지 마십시오.
제어 코일 교환 실행
동일한 작업에 적합한 지정된 재료, 코팅, 두께 및 너비를 유지하면서 다른 로트에서 교체 코일을 선택하십시오. 변경하기 전에 성형, 공급, 속도 및 컷오프 설정을 기록하십시오. 코일만 교체한 다음 일반 보호 생산 설정에서 동일한 스크리닝 샘플을 실행하고 기본 방법으로 부품을 표시합니다.
| 관찰 결과 | 해석 | 다음 조치 |
|---|---|---|
| 기준선 표시가 사라집니다. | 원래 코일이 기여할 가능성이 높습니다. | 코일 ID와 샘플을 모두 보존합니다. 의심되는 코일을 검사하고 기록을 가지고 공급업체에 연락하십시오. |
| 위치, 기하학 및 반복은 변경되지 않습니다. | 코일이 유일한 원인일 가능성은 낮습니다. | 롤러 및 출력 접점 테스트 계속 |
| 표시가 짧아지거나 빈도가 줄어듭니다. | 연락처 소스가 두 개 이상 있을 수 있습니다. | 코일 결과를 유지하고 증거를 재설정하지 않고 다운스트림을 계속합니다. |
보편적인 전환 시간이나 테스트 비용을 추정하지 마십시오. 라인의 실제 리프팅 자원, 가동 중지 시간 및 사용된 자재를 기록하여 로컬 데이터를 바탕으로 다음 조사를 계획할 수 있습니다.
성형 롤러 및 가이드 검사
기계를 분리한 상태에서 표면 검사
작업등, 확대경, 깨끗하고 보풀이 없는 천, 특정 롤러 표면에 승인된 세척제를 사용하십시오. 입구부터 출구까지 역별로 검사하세요. 움푹 들어간 곳, 튀어나온 입술, 내장된 잔해, 코팅 픽업, 측면 흠집 및 손상된 가이드 표면을 찾으십시오. "롤러 손상됨"만 쓰기보다는 스테이션과 롤 위치를 기록하십시오.
| 로그 필드 | 사용할 항목 |
|---|---|
| 위치 | 역 번호; 상부, 하부, 측면 롤 또는 가장자리 가이드; 해당하는 경우 운전자 또는 드라이브 측 |
| 관찰된 상태 | 찌그러짐, 손상 증가, 쌓임, 긁힘, 느슨한 구성 요소 또는 표면 열화 |
| 부품 관계 | 기준선 샘플에서 일치하는 면과 가장자리 참조 위치 |
| 행동 | 기계 문서에서 허용하는 대로만 청소, 드레싱, 교체 또는 조정하십시오. |
| 추적성 | 날짜, 기술자, 사진 및 확인 부품 번호 |
일반적인 0.05mm 손상 규칙이나 임의의 접촉 폭 임계값을 허용 표준으로 사용하지 마십시오. 유용한 검사 기록에는 무엇을 관찰했는지, 어디서 발견했는지, 어떤 제품 요구 사항이나 제조업체 제한이 결정을 좌우하는지 명시되어 있습니다.
롤러 재질을 확인하고 청소하거나 드레싱하기 전에 마무리하십시오. 경질 크롬, 세라믹 코팅 및 폴리우레탄 표면은 동일한 수리 방법을 공유하지 않습니다. 기계 문서, 화학 안전 데이터 및 호환성 지침을 확인하십시오. 호환되지 않는 용제나 연마제는 롤을 손상시키고 또 다른 접촉 문제를 일으킬 수 있습니다. 단순히 스크래치를 없애기 위해 스트립 장력이나 롤 간격을 변경하지 마십시오. 이러한 변경으로 인해 추적 및 형성된 프로파일도 변경될 수 있기 때문입니다.
간격, 베어링 유격 및 정렬 공차에 대해서는 기계 설명서를 사용하십시오. 입구 정렬 및 롤러 상태는 합리적인 일상 점검인 반면, 샤프트, 베어링 및 형상 점검은 제조업체가 지정한 간격에 따라 접촉 결함이 확인된 후에 수행됩니다. 원본 기사의 일반적인 월별 및 분기별 한도가 이러한 지침을 대체해서는 안 됩니다.
마킹 자료를 사용하여 연락처 매핑
롤러 재료 및 스트립 코팅용으로 승인된 레이아웃 유체 또는 마킹 화합물을 선택하십시오. 공급자가 지시한 대로만 적용하십시오. 필름이 너무 두꺼우면 접촉 패턴이 번지거나 흐려질 수 있습니다. 직원이 닙 포인트에 접근하지 않은 상태에서 장비의 승인된 보호 인칭 또는 유지 관리 모드를 사용하십시오. 라인에 이러한 관찰을 할 수 있는 안전한 방법이 없으면 움직이는 롤을 향해 손을 뻗는 대신 중지하고 자격을 갖춘 서비스를 준비하십시오.
테스트 후 패턴을 읽으십시오. 지워진 영역은 접촉을 나타냅니다. 기준선 스크래치와 일치하는 뚜렷한 선은 후보 스테이션을 식별하는 데 도움이 됩니다. 윗면 표시는 위쪽 접점에, 아래쪽 표시는 아래쪽 접점에, 측면 또는 가장자리 표시는 측면 롤 및 가이드에 주의를 집중시킵니다. 이동된 파편이나 다른 하류 접촉이 유사한 결과를 생성할 수 있기 때문에 이것이 시작 가설입니다.
반복 횟수만으로는 손상된 롤 수를 식별할 수 없습니다. 반복 간격은 유효 롤 직경, 공급 거리, 슬립, 컷오프 길이 및 접촉점 수에 따라 달라집니다. 하나의 롤이 미끄러짐 없이 회전당 한 번 스트립을 표시한다는 제한된 가정 하에서 스트립을 따른 간격은 대략 됩니다 π × 유효 롤 직경이 . 해당 계산은 선별 비교로만 사용하고 실제 공급 조건을 확인하십시오.
문서화된 절차에 따라 확인된 구성요소를 세척, 드레싱 또는 교체한 후 동일한 선별 샘플을 실행하고 이를 보유된 기본 부품과 비교합니다. 선이 남아 있으면 다른 조정을 하기 전에 접촉 매핑을 반복하십시오.
런아웃 및 스태킹 접점 확인
최종 성형 스탠드 후 모든 표면 검사
관련 장비를 분리한 상태에서 출력 롤러, 측면 가이드, 전환 플레이트, 지지대, 정지 장치, 스태커 패드, 흡입 컵, 클램프, 컨베이어 조인트 및 번들링 접점을 검사합니다. 묻어 있는 모래, 마모된 덮개, 거친 가장자리 및 느슨한 패스너를 찾으십시오. 이 부품의 접촉 밴드를 패널의 스크래치 위치와 비교하십시오.
| 부품 | 검사 중점 | 기록 |
|---|---|---|
| 출력 롤러 및 베어링 | 승인된 격리 점검에 따른 표면 손상, 축적 및 비정상적인 회전 | 위치 및 관찰된 저항 또는 손상 |
| 가이드 및 전환 지원 | 가장자리 접촉, 홈 마모 및 패널 마찰 | 측정상태 및 일치하는 패널면 |
| 스톱 및 스태커 접점 | 마모된 패드, 노출된 금속 및 손상된 흡입 컵 또는 클램프 | 구성요소 식별자 및 사진 |
| 컨베이어 및 번들링 표면 | 벨트 조인트, 칩, 스트랩 접촉 및 부품 간 마찰 | 접점 및 부품에 닿는 시기 |
유지보수 절차에 설명된 대로만 직선자, 필러 게이지 또는 수준기를 사용하고 실제 단차, 간격 및 정렬 판독값을 기록하십시오. 이를 기계 제작사의 공차와 비교하십시오. 보편적인 0.5mm 높이 제한이나 1mm 가이드 간격 제한은 다양한 홈통 프로필과 라인에서 방어할 수 없습니다.
보호된 대체 출력 테스트 사용
테스트의 목적은 성형 설정을 변경하지 않은 채 의심스러운 출력 접점을 제거하는 것입니다. 권한이 있는 직원은 저속의 보호 장치를 선택하거나 라인이 격리된 동안 깨끗하고 손상되지 않는 대체 지지대를 설치해야 합니다. 라인이 작동하는 동안 드라이브를 분리하거나 지지대를 제거하거나 수동으로 패널을 잡지 마십시오. 고속 생산에는 즉석에서 수작업으로 받는 것이 아닌 공학적 테스트 방법이 필요합니다.
동일한 스크리닝 샘플을 실행하고 위치, 형상 및 재발을 일반 런아웃 샘플과 비교합니다. 대체 배열에서만 표시가 사라지면 제거된 접촉 경로를 검사하십시오. 변경되지 않은 경우 코일 및 형성 영역 증거로 돌아갑니다. 더 짧거나 빈도가 낮은 표시는 출력 경로가 하나의 기여자일 수 있음을 나타냅니다. 조사를 종료하기 전에 이를 수정하고 다시 테스트하십시오.
다음 테스트를 선택하세요
- 사용 가능한 기본 패턴이 있나요? 그렇지 않은 경우 취급을 검사하고 더 잘 관리된 샘플을 수집하십시오. 그렇다면 부품을 보관하고 코일과 설정을 기록하십시오.
- 코일 검사 또는 교체가 코일과 관련이 있습니까? 코일 또는 취급 문제를 수정한 다음 동일한 비교를 반복하십시오. 결과가 변경되지 않으면 설정을 고정한 상태로 유지하고 다운스트림으로 이동합니다.
- 롤러 또는 가이드 접점을 마크와 일치시킬 수 있습니까? 후보 스테이션을 검사 및 매핑하고 문서화된 수정 사항을 적용한 후 다시 테스트합니다. 반복 간격이 도움이 될 수 있지만 반복 횟수만으로는 얼마나 많은 롤이 손상되었는지 알 수 없습니다.
- 성형영역 확인 후에도 마크가 남아있나요? 일반적인 출력 처리와 보호된 대체 배열을 비교해 보세요.
- 개선이 부분적으로만 이루어지나요? 확인된 수정 사항을 유지하고, 두 샘플 세트를 모두 유지하고, 나머지 구역을 한 번에 하나씩 변경하여 테스트하십시오.
이 순서는 기계적 조정이 이루어지기 전에 들어오는 재료를 기계 접촉에서 분리합니다. 눈에 띄는 롤러 손상으로 인해 이미 마크가 설명된 경우 코일을 교체하는 것은 규칙이 아닙니다. 가장 강력하게 관찰된 증거를 먼저 사용하십시오.
수정, 확인 및 문서화
하나의 변수를 변경하고 제품 표준을 적용
한 번에 하나씩 수정하십시오. 관련 코일을 교체하고, 문서화된 롤러를 청소 또는 드레싱하고, 손상된 가이드 패드를 교체하거나 확인된 출력 접점을 수정하십시오. 다른 설정은 안정적으로 유지하세요. 동일한 선별 샘플을 실행하고 이를 기준 부품과 직접 비교합니다.
확인 부품이 해당 표면 요구 사항을 충족하고 설명할 수 없는 흔적이 남아 있지 않은 경우에만 조사를 종료합니다. 3~5개의 깨끗한 부품이 단기 점검을 제공하지만 간헐적인 결함이 다시 발생하지 않는다는 증거는 아닙니다. 원래 문제가 간헐적으로 발생했거나 제품 사양에 정의된 검사 계획이 필요한 경우 관찰을 늘립니다.
추적 가능한 스크래치 로그 유지
다음 필드를 플랜트의 유지 관리 또는 품질 기록에 복사합니다. 기록을 통해 다른 기술자가 기억에 의존하지 않고 비교를 재현할 수 있어야 합니다.
| 레코드그룹 | 필수항목 |
|---|---|
| 생산 정체성 | 비교에 사용되는 날짜, 교대조, 라인, 프로파일, 부품 순서 및 기계 설정 |
| 코일 아이덴티티 | 코일 수, 열 또는 로트, 공급자, 재료, 코팅, 두께 및 폭 |
| 스크래치 증거 | 얼굴, 모서리 참조 위치, 길이, 방향, 반복 및 사진 번호 |
| 테스트 및 수정 | 의심 구역, 스테이션 또는 구성 요소, 변수 변경, 동작 및 기술자 |
| 확인 | 확인 - 부품번호, 관찰 결과, 남은 결함 및 후속 소유자 |
스테이션, 부품, 코일 로트별로 누적된 기록을 검토합니다. 각 스테이션이나 로트가 실제로 실행된 생산량과 개수를 비교하세요. 원시 개수만으로는 결함률을 설정할 수 없습니다. 품질 검토가 완료될 때까지 기준 및 수정된 샘플을 로그와 함께 보관하여 해결되지 않은 사례가 마지막으로 확인된 관찰에서 계속될 수 있도록 하세요.
FAQ
스크래치 깊이를 어떻게 측정할 수 있나요?
시각적 등급이나 손톱 검사로는 깊이를 측정하지 않습니다. 비파괴 검사를 위해 품질 담당자는 접근, 표면 반사율 및 온전한 인접 기준 표면이 안정적인 판독을 허용하는 교정된 스타일러스 또는 광학 표면 프로파일링 방법을 평가할 수 있습니다. 기존의 코팅 두께 측정기는 홈 깊이를 직접 측정하지 않습니다. 단면 분석에 이어 현미경 검사를 수행하는 것은 실험실 분석에 적합할 수 있지만 이는 샘플을 파괴하므로 제어된 절편 및 측정 절차가 필요합니다.
기계에서 간헐적인 긁힘이 계속 발생할 수 있습니까?
예. 간헐적인 잔해, 접촉 변화, 고착된 출력 롤러 또는 국부적인 코일 상태로 인해 일부 부품에만 자국이 생길 수 있습니다. 각 발생 주변의 속도, 코일 위치, 스테이션 상태 및 부품 순서를 기록한 다음 표시가 나타날 때와 사라질 때의 상태를 비교하십시오.
반복적인 긁힘이 확인된 후에도 생산을 계속해야 합니까?
최종 승인된 검사에서 의심스러운 부품을 분리하고 완제품 재고에 혼합하기보다는 공장의 품질 유지 프로세스를 따르십시오. 지속적인 생산을 위해서는 해당 제품 부적합 프로세스에 따른 승인이 필요합니다. 보호 조치, 기계 상태 또는 운전자 안전에 영향을 미칠 경우 즉각적인 정지가 필요합니다.
언제 문제 해결을 중단하고 자격을 갖춘 서비스를 받아야 합니까?
작업에 가드 또는 인터록 손상, 통제되지 않은 수동 수신, 샤프트 또는 베어링 분해, 롤 재연마, 문서화된 조정을 벗어난 정렬 또는 비정상적인 진동, 열 또는 소음 진단이 필요한 경우 작업을 중지하십시오. 또한 확인된 수정 사항이 통제된 비교를 변경하지 않는 경우에도 에스컬레이션합니다. 확인되지 않은 조정을 반복하면 프로필이 손상되고 원본 증거가 모호해질 수 있습니다.
